Proses Pembuatan Sediaan Sirup

            Proses pembuatan sirup dimulai dengan pencucian botol dengan menggunakan aquademineralisata. Botol kemudian dikeringkan dalam oven double door. Proses pencucian botol seluruhnya ditangani oleh bagian pencucian botol.

           Tahap selanjutnya adalah pembuatan syrupus simplex yang kemudian dicampur dengan bahan aktif dan bahan tambahan lain dalam mixing tank. Pengisian sirup ke dalam botol dengan menggunakan  Liquid Filling Machine and Cappering Machine sesuai dengan volume yang dikehendaki. Setelah sirup diisikan, botol ditutup (capping) secara otomatis. 

Pengawasan mutu pada pembuatan sirup, meliputi :

a).      Proses mixing/filtrasi, yaitu pemeriksaan pH, viskositas suspensi, kadar zat aktif, homogenitas, dan berat jenis.

b).      Proses filling yaitu pemeriksaan keseragaman volume.

c).      Proses capping yaitu pemeriksaan kebocoran.

Secara skematis alur proses pembuatan sirup dilihat pada gambar

Proses Pembuatan Sediaan Kapsul

Keuntungan bentuk sediaan kapsul :
1. Menutupi bau dan rasa yang tidak enak
2. Menghindari kontak langsung dengan udara dan sinar matahari
3. Memperbaiki penampilan
4. Dapt untuk 2 sediaan yang tidak tercampur secara fisis

Proses pengolahan kapsul dimulai dari penimbangan bahan baku yang diluluskan oleh bagian Quality assurance. Ada dua metode pengolahan kapsul, yaitu pencampuran langsung serbuk menggunakan mixer atau melalui proses granulasi basah. Pada metode granulasi basah, dilakukan proses granulasi seperti pada pembuatan tablet, kemudian granul yang dihasilkan dicampur dengan bahan lainnya. Setelah itu dilakukan proses pengisian dengan menggunakan Filling Capsule Machine. Setelah proses pengisian, tahap selanjutnya adalah polishing kapsul yang berguna untuk menghilangkan serbuk yang lengket pada permukaan cangkang kapsul sehingga kapsul tampak lebih bersih dan mengkilap. Alur proses pembuatan kapsul dapat dilihat pada gambar.

Proses Pembuatan Tablet Salut

      Penyalutan adalah proses menutupi tablet dengan suatu lapisan yang tipis dari zat yang umumnya inert. Penyalutan mempunyai beberapa tujuan, antara lain:

a)         Menutupi rasa dan bau yang tidak enak dari zat berkhasiat dan memudahkan pasien untuk menelan

b)        Melindungi zat berkhasiat terhadap pengaruh luar, seperti kelembaban, oksigen, cahaya, dll

c)         Mengendalikan pelepasan obat (zat berkhasiat) dari tablet

d)    Melindungi obat dari suasana dalam lambung; meningkatkan daya tarik (estetika) dan mempermudah identifikasi sediaan

e)         Mencegah inkompatibilitas di antara zat berkhasiat yang terdapat di dalam tablet

f)         Menggabungkan obat lain atau membantu formula dalam penyalutan (misal kadar terlalu kecil dan terlalu besar).

                 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses penyalutan antara lain sifat dan bentuk tablet inti (bentuk yang ideal : sferis, elips, bikonveks, bulat dan bikonveks oval sehingga tablet mudah berputar dan bergerak); kekerasan tablet harus cukup, sehingga dapat tahan terhadap benturan selama penyalutan, kerapuhan sekecil mungkin sehingga tidak menimbulkan banyak debu); peralatan yang digunakan; formulasi lapisan penyalut; kondisi ruangan (suhu, kelembaban, kandungan debu, dll); serta keahlian operator.

                 Tablet hasil penyalutan harus memenuhi syarat  yaitu permukaan tablet licin; lapisan penyalut harus stabil dan tidak boleh ada cacat; untuk tablet salut yang berwarna maka warnanya harus rata dan tidak boleh terjadi migrasi zat warna; lapisan penyalut harus mampu melindungi tablet inti dari pengaruh udara, kelembaban, dan cahaya; lapisan penyalut harus memiliki rasa netral atau enak; serta penyalutan diusahakan setipis mungkin dan tidak boleh merusak obatnya.

                

                 Tablet atau kaplet salut terdiri dari :

a)        Tablet / Kaplet Salut Gula

                 Proses penyalutan gula terdiri dari beberapa tahap yang lamanya berkisar antara beberapa jam hingga beberapa hari. Tahap-tahap penyalutan gula adalah :

(1)     Penyegelan tablet inti (Sealing)

                 Tujuan penyegelan adalah untuk mencegah penyusupan air ke dalam tablet inti. Penggunaan larutan seal coating yang terlalu banyak akan mempengaruhi disolusi dan disintegrasi obat, namun penyegelan yang kurang akan menyebabkan stabilitas tablet inti terganggu (tablet pecah / cracking).

(2)     Pelapisan dasar (Sub Coating)

          Tujuan sub coating adalah untuk membulatkan tepi tablet dan menutup sudut-sudut kritis pada tablet inti serta meningkatkan berat tablet (penyalutan gula dapat meningkatkan berat tablet 50-100%). Variasi bobot tablet salut gula maksimal 6,5 %.

(3)     Pewarnaan (Coloring)

                 Tujuan pewarnaan adalah untuk menutupi atau mengisi cacat pada permukaan tablet yang disebabkan oleh tahap pelapisan dasar serta memberikan warna yang diinginkan bagi tablet. Umumnya pewarnaan ditambahkan pada saat tablet sudah cukup halus agar hasil akhir tablet tidak berbinik-bintik dan terjadi migrasi warna.

(4)     Penghalusan (Smoothing)

          Tujuan penghalusan adalah untuk mengikis permukaan tablet yang kasar yang disebabkan oleh tahap pelapisan dan atau pewarnaan sehingga menghasilkan tablet halus, mengkilap, dan anggun. 

(5)     Pengkilapan (Polishing)

                 Tujuan pengkilapan adalah untuk memperoleh hasil akhir (tablet salut yang mengkilap, licin, halus, dan menawan. Hal yang perlu diperhatikan dalam tahap ini adalah jangan digunakan panas berlebih karena bubuk wax akan menempel pada tablet, serta hentikan proses polishing jika tablet sudah mengkilap, jika terlalu lama justru tabletakan rusak dan tidak mengkilap (buram).

b)        Tablet / Kaplet Salut Selaput (film coating)

                 Tablet salut film dikarakterisasikan sebagai tablet inti yang disalut dengan lapisan relatif tipis dari material yang cocok. Kelebihan metode ini dibanding salut gula adalah : waktu pengerjaannya relatif lebih cepat; lebih efisien karena membutuhkan tenaga dan bahan lebih sedikit; luas area produksi bisa dikurangi; hanya sedikit menambah berat tablet (2-4%), dan variasi bobot maksimal yang diperbolehkan maksimal 5%; dan initial (logo) tablet inti masih tampak, sehingga mudah identifikasi. Alur proses pembuatan tablet/kaplet salut dapat dilihat pada gambar.

Proses Pembuatan Tablet/Kaplet Biasa

                  Menurut FI edisi IV, tablet adalah sediaan padat yang mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi. Secara umum tablet dibuat dengan 3 cara atau metode, yaitu granulasi basah (wet granulation), granulasi kering (dry granulation) dan kempa langsung (direct compression).

                 Komponen yang terdapat dalam tablet antara lain bahan aktif dan bahan tambahan. Maksud bahan tambahan adalah bahan yang digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat bahan yang akan ditablet. Macam bahan tambahan :

a.    Bahan pengisi (filler)

b.    Bahan pengikat (binder)

c.    Bahan penghancur (disintegrants)

d.   Bahan pelicin (lubricant)

e.    Zat pewarna (coloring agent)

f.     Glidant dan Antiadherent

g.    Pemanis (flavoring agent), khususnya untuk tablet kunyah.

Metode kempa langsung digunakan apabila semua bahan pembuat obat memiliki sifat alir dan kompaktibilitas yang baik. Metode ini paling sederhana, bahan dimixing kemudian langsung di cetak.Sedangkan jika menggunakan metode granulasi digunakan untuk bahan yang sifat alir dan kompaktibilitasnya tidak baik. Tujuan granulasi adalah untuk meningkatkan aliran campuran dan atau kemampuan kempa. Metode granulasi kering digunakan untuk bahan yang tidak tahan pemanasan. 

Pada metode granulasi basah diawali dari pengambilan bahan baku dari gudang yang telah diluluskan oleh bagian QC. Pengeluaran bahan baku dari gudang untuk proses produksi harus disertai dokumen Raw Material Requisition. Bahan baku yang telah diambil dari gudang ditimbang di dalam ruang timbang. Bahan yang telah ditimbang diberilabel / penandaan dan dimasukkan ke ruang produk antara untuk menunggu proses granulasi dalam pembuatan tablet.

Proses selanjutnya adalah proses mixing, hingga terbentuk massa granul basah. Massa granul basah diayak. Granul basah yang diperoleh dikeringkan dengan fluid bed dryer (FBD) hingga diperoleh granul kering. Pada proses ini dilakukan cek kadar air oleh bagian IPC. Granul yang diperoleh dan telah kering dicampur dengan bahan penghancur dan bahan pelicin di dalam mixer, pada proses ini dilakukan pemeriksaan keseragaman kadar zat aktif terhadap granul oleh bagian analisa (laboratorium analisa). Granul selanjutnya dicetak.

Tablet yang dihasilkan diperiksa oleh bagian IPC meliputi pemeriksaan keseragaman bobot, kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancur Sedangkan untuk pengujian disolusi dan kadar zat aktif dilakukan oleh bagian analisa. Setelah tablet lulus uji, dimasukkan pada pengemasan primer yang meliputi proses stripping. Dilakukan pemeriksaan kebocoran strip oleh bagian IPC. Selanjutnya dikemas sekunder dan diperiksa penampilan, kelengkapan, dan penandaan oleh QC. Jika lulus uji, dimasukkan ke dalam gudang produk jadi. Secara skematis alur proses pembuatan tablet dengan metode granulasi basah disajikan dalam gambar berikut.

       Perbedaan cara metode granulasi basah dan kering terletak pada cara pembuatan granulnya. Pada metode granulasi kering granul dibuat dengan cara di slugging (dikempa berulang-ulang).

Klasifikasi Ruang Industri Farmasi

Ruangan di industri farmasi merupakan salah satu aspek yang harus dijaga kebersihannya. Untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang antar produk maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan :

1. Permukaan ruangan harus kedap air, tidak terdapat sambungan atau retakan, tidak merupakan    

    tempat pertumbuhan mikroba, mudah dibersihkan, bagian sudut dan tepi dinding dibuat  

    melengkung.

2. Pipa saluran udara, listrik dipasang diatas langit-langit.

3. Lampu penerangan harus dipasang rata dengan langit-langit.

4. Tahan terhadap bahan pembersih.

Area pabrik dibagi menjadi 4 zona dimana masing-masing zona memiliki spesifikasi tertentu. Empat zona tersebut meliputi :

a.      Unclassified Area

Area ini merupakan area yang tidak dikendalikan (Unclassified area) tetapi untuk kepentingan tertentu ada beberapa parameter yang dipantau. Termasuk didalamnya adalah laboratorium kimia (suhu terkontrol), gudang (suhu terkontrol untuk cold storage dan cool room), kantor, kantin, ruang ganti dan ruang teknik. 

b.      Black area

Area ini disebut juga area kelas E. Ruangan ataupun area yang termasuk dalam kelas ini adalah koridor yang menghubungkan ruang ganti dengan area produksi, area staging bahan kemas dan ruang kemas sekunder. Setiap karyawan wajib mengenakan sepatu dan pakaian black area (dengan penutup kepala)

c.       Grey area

Area ini disebut juga area kelas D. Ruangan ataupun area yang masuk dalam kelas ini adalah ruang produksi produk non steril, ruang pengemasan primer, ruang timbang, laboratorium mikrobiologi (ruang preparasi, ruang uji potensi dan inkubasi), ruang sampling di gudang.  Setiap karyawan yang masuk ke area ini wajib mengenakan gowning (pakaian dan sepatu grey). Antara black area dan grey area dibatasi ruang ganti pakaian grey dan airlock.

d.      White area

Area ini disebut juga area kelas C, B dan A (dibawah LAF). Ruangan yang masuk dalam area ini adalah ruangan yang digunakan untuk penimbangan bahan baku produksi steril, ruang mixing untuk produksi steril , background ruang filling , laboratorium mikrobiologi (ruang uji sterilitas). Setiap karyawan yang akan memasuki area ini wajib mengenakan pakaian antistatik (pakaian dan sepatu yang tidak melepas partikel). Antara grey area dan white area dipisahkan oleh ruang ganti pakaian white dan airlock.

Airlock berfungsi sebagai ruang penyangga antara 2 ruang dengan kelas kebersihan yang berbeda untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari ruangan dengan kelas kebersihan lebih rendah ke ruang dengan kelas kebersihan lebih tinggi. Berdasarkan CPOB, ruang diklasifikasikan menjadi kelas A, B, C, D dan E, dimana setiap kelas memiliki persyaratan jumlah partikel, jumlah mikroba, tekanan, kelembaban udara dan air change rate.

Tabel pembagian kelas ruangan berdasarkan jumlah partikel

Hygine Zoning	Kelas	Jumlah partikel/m3
		At rest		In Operational
		0,5 (µm)	5,0 (µm)	0,5 (µm)	5,0 (µm)
A	100	≤ 3.520	≤ 20	≤ 3.520	≤ 20
B	100	≤ 3.520	≤ 29	≤ 352.000	≤ 2.900
C	10.000	≤ 352.000	≤ 2.900	≤ 3.520.000	≤ 29.000
D	100.000	≤ 3.520.000	≤ 29.000	NS	NS
E1	UC	NS	NS	NS	NS
E2	UC	NS	NS	NS	NS
E3	UC	NS	NS	NS	NS

Hygine Zoning	Class	Limit for Microbial contamination (In operation)
		Air sample (cfu/m3)	Settle plates diam. 90mm (cfu/4 hours)	Glove print, 5 fingers (cfu/glove)
A	100	< 1	< 1	< 1
B	100	10	5	5
C	10.000	100	50	NS
D	100.000	200	100	NS
E1	UC	NS	NS	NS
E2	UC	NS	NS	NS
E3	UC	NS	NS	NS

Keterangan :    UC = Unclassified

                        NS = No Specification
Kondisi at rest yaitu kondisi dimana tidak ada operator yang beraktivitas di dalam ruangan, mesin dalam kondisi beroperasi, sedangkan kondisi in operational yaitu kondisi dimana ada operator yang sedang bekerja di dalam ruangan dan kondisi mesin sedang beroperasi.

Gudang di Industri Farmasi

Gudang di industri farmasi secara garis besar digunakan untuk menampung bahan awal (bahan baku dan bahan kemasa) dan produk jadi. Kondisi penyimpanan barang di gudang harus disesuaikan dengan sifat dari barang yang disimpan. Ada beberapa barang yang harus di simpan pada suhu tertentu. Alur keluar masuk barang menganut sistem FIFO (First In First Out) dan FEFO (First Expired First Out).

Secara umum kegiatan yang dilakukan pada setiap gudang adalah sebagai berikut :

a.         Gudang bahan baku

1)    Menangani penerimaan barang

2)   Menangani penyediaan dan penyerahan bahan baku untuk produksi sesuai dengan material requisition.

3)   Membuat kartu persediaan bahan baku di gudang setiap hari, membuat laporan per minggu dan per bulan yang diserahkan ke Departemen PPIC.

b.    Gudang bahan kemas

1)   Menangani penerimaan barang kemas primer dan sekunder sesuai dengan material requisition.

2)    Membuat rekonsiliasi bahan kemas.

3)   Membuat kartu persediaan bahan kemas di gudang setiap hari, membuat laporan per minggu dan per bulan yang diserahkan ke departemen PPIC.

c.    Gudang obat jadi

1)      Menangani proses penerimaan obat jadi dari bagian kemas sekunder.

2)      Menyiapkan dan mengirimkan obat jadi sesuai dengan order penjualan dari Bagian Marketing.

3)      Membuat kartu persediaan obat jadi per hari dan per bulan yang diserahkan dan dipertanggung jawabkan ke Departemen PPIC.

4)      Menangani retur obat dari konsumen.